封头是用来堵住不锈钢管道的，在很多行业中都会用到，像是在医药、污水处理、化工等行业。当封头在进行加热和冷却的时候，它的表层和内部的冷却时速和时间都是不一样的，这有了温差。这会让他封头的体积变得膨胀，收缩也不是很均匀，这个是热应力。在热应力的作用下，会让的表层温度低于心部，等到冷却结束之后，心部的冷却体积也不能进行自由的收缩，会让材料和热处理工艺受到影响。如果冷度速度快，那么相对的碳含量和合金量也越高，在进行冷却的时候存在不均匀塑形的几率越高，会形成残余应力的可能性也越大。其实封头的变大都表现在表层的受应拉力、心部受压应力，这都和热应力是相反的，所以说应力的大小和冷却速度、形状、材料的化学成分有关。
不锈钢高压封头加工工艺跟压力容器工艺性分析
<一>、高压封头加工工艺
高压封头作为一种广泛应用于锅炉、化工容器、油罐、核反应堆、*****和人造卫星等的主要受压元件日益受到重视，其成形工艺种类多，制造难度也很高，且规格正向大型化方向发展，应用领域也在不断扩大。
管线钢高压封头加工工艺一般分为整体成形与分瓣成形。
整体成形按照加工方式主要有冲压成形与旋压成形以及很少使用的爆炸成形、气(液)压膨胀成形等；
分瓣成形的加工工艺一般也指的是分瓣压制和拼焊成形。目前国内常采用的还是整体成形，在分瓣成形方面也进行了一些研究。对于这两方面的工艺研究主要还是通过对压力容器高压封头成形过程的数值模拟分析，提出一个较合理、很优化的成形方案，或是在原工艺基础上进一步优化成形参数，以期取代旧的生产工艺、实现高质量高压封头的简单制造。
<二>、压力容器高压管道封头工艺性分析
压力容器高压管道封头锻件近似球形结构，厚度小且锻造工序复杂，内部质量控制和拉深成形工艺设计难度较大。因此提出“全断面墩粗+十字进砧压实+旋转进砧压实”主变形工艺方案进行模拟分析。
由于国标高压封头锻件壁厚较薄(145mm)，在钢锭冶炼过程中不可避免地会存在夹杂物，锻造工艺设计不合理时很易形成中心片状夹杂物形貌。
目前，提高饼类锻件锻透压实性、改变夹杂物形貌和大小的主要方式是墩粗变形，常用工艺方案包括旋转进砧法、梅花布砧法和排砧法，经过多年实践，旋转进砧法是口前运用较多较成熟的成形方式，但对于厚度较小的高压管道封头锻件，旋转压实趟数过多、锻造效率较低、火次偏多，不利于车间生产安排。
2较优制坯尺寸与拉深成形工艺参数匹配设计在拉深成形过程中，坯料发生剧烈变形，成形过程存在不均匀性变形，各部减薄量也存在差异，在拉深力作用下，边缘(成形后上部坯料)受切向压应力而被压缩增厚，其余部位受逐渐增大的拉深应力而产生不同程度的减薄现象。
控制拉深成形各部减薄的关键在于模具结构设计，包括模具间隙和凹模圆角设计，其是制约制坯的较重要影响因素，且如果制坯尺寸和模具结构设计不匹配极易导致拉深成形后尺寸超差，另外，在实际生产中，拉深成形时毛坯各部位减薄量综合影响因素很多，模具的润滑状况、材料强度和成形温度也是影响减薄量不可忽视的因素。
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